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電機(jī)軸承如果本身質(zhì)量沒有問題，安裝方法正確，使用維護(hù)得當(dāng)，一般來說運(yùn)行個三至五年是沒有問題的。如果電機(jī)軸承頻繁燒毀，就要從多方面去找原因，不是簡單地?fù)Q上新的就萬事大吉。如果存在下面幾種情況，問題得不到解決，換上新的軸承也會很快燒毀。

一、軸承的游隙代號不對

軸承的游隙是將一個套圈固定，另一個套圈沿徑向或軸向的最大活動量。一般來說，徑向游隙大的軸向游隙也大。游隙過大，電機(jī)振動大；游隙過小，電機(jī)無法正常工作，甚至軸承滾動體會卡死。所以安裝軸承前要保證軸承的游隙代號正確。

二、軸承的安裝方法錯誤

軸承作為比較精密的零件，必須選用正確的安裝方法，否則就會對其造成損傷。如安裝時直接對軸承的敲擊，不但會造成軸承變形，也容易使軸承產(chǎn)生裂紋；更有甚者直接用乙炔火焰對著軸承燒烤，不均勻的火烤不但造成軸承變形，也會使其退火，給軸承的使用埋下安全隱患。一定要選擇合理的安裝方法，應(yīng)用油煮或有控溫裝置的軸承加熱器加熱，溫度不得高于100℃，更不能火烤；該壓入的一定不要錘擊，特別是直接錘擊，需要錘擊的一定墊銅板或銅棒等等。

三、電機(jī)定、轉(zhuǎn)子配合不當(dāng)

1、定、轉(zhuǎn)子不同心

如果電機(jī)定、轉(zhuǎn)子不同心，相當(dāng)于兩者的中心線不是重合狀態(tài)，導(dǎo)致兩端的軸承非正常受力，電機(jī)運(yùn)行時自然會使軸承非正常工作。

2、定、轉(zhuǎn)子軸向錯位

在實(shí)際生產(chǎn)加工過程中，由于定子或轉(zhuǎn)子鐵芯定位尺寸差錯、因轉(zhuǎn)子制造過程的熱加工導(dǎo)致轉(zhuǎn)子鐵芯的飄曲，使得電機(jī)運(yùn)行過程中產(chǎn)生軸向力，該狀態(tài)下電機(jī)的軸承因?yàn)檩S向力的作用，出現(xiàn)非正常運(yùn)行。

四、軸彎曲或軸徑誤差過大

1、電機(jī)軸彎曲

大型電機(jī)軸彎曲度應(yīng)在4絲范圍內(nèi)，如果彎曲度在10絲以上，電機(jī)在高速運(yùn)轉(zhuǎn)時，軸承在上下20絲的抖動下高速轉(zhuǎn)動，軸承里面的滾珠互相碰撞，持續(xù)升溫，直到燒毀。

2、軸徑誤差過大

電機(jī)運(yùn)行時軸承的游隙就是工作游隙，只有工作游隙在正常的范圍內(nèi)，軸承方可正常的工作。軸徑誤差過大時，軸承內(nèi)圈與軸的配合直接影響軸承的工作游隙或相對運(yùn)動。當(dāng)軸承處于較緊的夾持狀態(tài)時，工作游隙會變小，軸承會發(fā)熱；當(dāng)配合太松時，又會發(fā)生軸承的跑套問題。

五、潤滑脂牌號不對

良好的潤滑是軸承正常運(yùn)行的必要條件。電機(jī)技術(shù)條件中會對電機(jī)的標(biāo)準(zhǔn)運(yùn)行環(huán)境進(jìn)行規(guī)定，如環(huán)境溫度、海拔高度等，選擇潤滑脂時應(yīng)按照該條件進(jìn)行。對于特別寒冷的氣候，潤滑脂必須有足夠的耐低溫性能；對于高溫環(huán)境運(yùn)行的電機(jī)比如空壓機(jī)電機(jī)，大多運(yùn)行環(huán)境溫度在40℃以上，再加上電機(jī)的溫升，軸承系統(tǒng)溫度會很高，普通的潤滑脂會因?yàn)闇囟冗^高而降解失效，導(dǎo)致軸承潤滑脂流失，而使軸承處于非潤滑狀態(tài)，很短時間內(nèi)便發(fā)熱損毀，甚至導(dǎo)致電機(jī)繞組燒毀。

六、軸電流的危害

軸電流問題對于變頻電機(jī)、低壓大功率電機(jī)和高壓電機(jī)影響較大。產(chǎn)生軸電流的原因是軸電壓的作用。如果不采取有效的措施，軸電流對于軸承基本上是毀滅性的打擊，不嚴(yán)重時軸承系統(tǒng)表現(xiàn)為雜音，進(jìn)而雜音變大；而軸電流嚴(yán)重時，軸承系統(tǒng)雜音變化特別快，拆解檢查時，軸承套圈上會有明顯的搓板狀痕跡；軸電流問題伴隨著另一個較大的問題是潤滑脂的降解失效，因而會導(dǎo)致較短時間內(nèi)軸承系統(tǒng)發(fā)熱燒毀。

七、電機(jī)使用不當(dāng)

1、使用環(huán)境惡劣

如果電機(jī)的使用環(huán)境潮濕或具有腐蝕性，軸承可能會生銹，軸承內(nèi)蓋與軸承外蓋部位的密封加工不規(guī)范、或軸承內(nèi)外蓋的直徑正超差時，也容易出現(xiàn)異物進(jìn)入軸承，導(dǎo)致?lián)p毀。

2、皮帶過緊或聯(lián)軸器不對中

皮帶過緊或聯(lián)軸器不對中，將會使軸承承受很大的徑向力，運(yùn)行時將會發(fā)熱，時間稍長難免損毀。

個人觀點(diǎn)，僅供參考。

來源：電工知庫

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